聚芳醚腈由芳香族二元酚、碳酸钾及苯甲腈由亲核取代缩聚而成的一类热塑性高分子，其性能主要取决于所形成的高分子的分子量，因此，追求高的分子量及窄的分子量分布是目前大部分研究学者的研究目标，然而，对聚芳醚腈而言，合成高分子量的产物会使得反应溶液黏度在反应后期急剧增大，并且高分子量聚芳醚腈的反应溶液冷却或遇水后会迅速结块硬化，内部包裹的合成溶剂及未反应的原料及无机盐将很难除去，此外，芳香醚类高分子因分子结构中高的苯环含量及刚性链段，导致其在大多数的有机溶剂中极难溶解，令高分子量的聚芳醚腈的分离纯化变得困难。

      传统的聚芳醚腈的制备技术是将二卤代苯甲腈和芳香族二元酚在极性溶剂(例如N-甲基吡咯烷酮(NMP))中加入催化剂、脱水剂，经脱水反应、聚合反应等工序，制备高分子量的聚芳醚腈。常规聚芳醚腈的制备存在许多问题：
    (1)加入甲苯、二甲苯等苯系物质作为脱水剂，使其与水分共沸，有必要除去反应中产生的水分，但苯系物质的存在会引起很多问题
    (2)在传统聚芳醚腈生产工艺的聚合反应阶段，系统含有大量盐分，增加了后续洗脱工艺的难度
    (3)芳香族醚类高分子聚芳醚腈的塑料由于分子结构中的苯环含量和刚性链高，难以溶解在很多有机溶剂中，高分子量的聚芳醚腈的分离纯化变得困难。
单锥过滤洗涤干燥一体机在浅色聚芳醚腈分离纯化制备 工艺流程
      传统的聚芳醚腈分离纯化工艺设计不合理，且步骤繁琐效率低。常州百得的过滤洗涤干燥一体机简化了聚芳醚腈高性能塑料的分离纯化生产过程，保证了生产连续性，效率高，能耗低，环保，具有普适性，符合工业大生产技术的要求。
    (1)聚芳醚腈聚合反应
      在N-甲基吡咯烷酮中依次加入碳酸钾和2,6-二氯苯甲腈，搅拌均匀反应溶液，在反应溶液中依次加入二元酚和甲苯，进行脱水反应，然后进行聚合反应，得到高粘度聚芳醚腈溶液
    (2)聚芳醚腈冷却结晶
      将聚合反应得到高粘度聚芳醚腈溶液导入高压釜，在该高压釜的排出口设置铸头、造粒芯片和冷却溅射装置，启动造粒芯片和冷却溅射装置，通过压力泵的作用将高粘度聚芳醚腈溶液送入排出口铸头，依次造粒时用冷却液聚芳醚腈溶液
    (3)聚芳醚腈碾磨粉碎
      将冷却结晶而得到聚芳醚腈微粒与冷却液一起粉碎，得到聚芳醚腈粉体的微粒为长度0.25～0.5mm、直径0.2～0.45mm的圆柱状粒子.
    (4)聚芳醚腈溶剂萃取
      将粉碎后聚芳醚腈粉体送入高分子塑料专用的过滤清洗干燥机，在该提取设备中设置圆筒锥过滤器和电加热辅助装置，用甲醇和丙酮的混合提取液提取聚芳醚腈粉体，进行过滤，将聚芳醚腈粉体溶出1～2次后，真空
    (5)聚芳醚腈去离子水提纯
      将去离子水加入洗涤过滤干燥器中，水洗、过滤溶剂萃取干燥后的聚芳醚腈粉末，用去离子水溶出4～6次聚芳醚腈粉末，zui后干燥精制而成的聚芳醚腈高分子腈粉末。

浅色聚芳醚腈分离纯化制备专用单锥过滤洗涤干燥一体机 技术优势
      百得牌多功能过滤洗涤干燥机用于改善聚芳醚腈连续化生产中的分离纯化工艺，解决现有聚芳醚腈生产分离纯化中存在的问题，保证聚芳醚腈生产的连续性、绿色环境保护和高生产效率。与传统的聚芳醚腈分离纯化技术相比，新技术解决的问题有以下几点
    (1)合成反应结束后无需大量补充高沸点溶剂来稀释反应溶液，不会因合成反应釜占有而导致生产中断，也不会因大量溶剂的使用而浪费资源
    (2)在分离精制工艺中，不需要设置专用沉淀釜，简化工艺设备和工艺，另外，不需要用大量的沉淀剂沉淀聚芳醚腈粒子，沉淀剂的浪费和后续沉淀剂等溶剂回收的困难性也不会增大
    (3)与传统的提取釜相比，新技术基于传统的提取釜，设计了适合本产品颗粒大小的圆筒锥滤器和电加热辅助设备，实现了提取釜的提取、过滤、干燥的多功能一体化，无需设置输送含有一定量水分的固体粉末的管道，简化了管道的设计和工艺
    (4)过滤洗涤干燥一体机用尽可能少的甲醇实现聚芳醚腈粗材的有效提取精制，低于该比例时，无法得到生成物的精制效果，超过该比例时，容易浪费甲醇
    (5)多功能过滤洗涤干燥一体机萃取温度和萃取时间的选择，是为了保证萃取精制充分彻底，如果不在参数范围内操作，精制效果会变差，资源浪费。